发泡反应釜：生产橡胶发泡时的问题及解决
发泡孔不足
1.可能是发泡剂的质量出现了问题，如果出现这种情况，先检查发泡剂的使用期限，看看该发泡剂是否在使用期限内。
2.可能是胶料可塑造的强度太低。此时要检查胶料的可塑度是否在标准范围内，如果可塑度太低的话，应该在进行补充混合炼制，这样可以增加可塑度，就可以使发泡孔增多。
3.胶料放置时间太久或者放在温度高的地方使发泡剂出现挥发的情况。出现这种情况应该把该胶料重新进行补充加工。
4.胶料硫化的速度非常快，此时应该调整胶料的配方，协调硫化剂临界温度和发泡剂的分解温度，使二者的速度相互配合减慢硫化速度。
填充模不足
1.橡胶的使用量不足，此时应该讲胶条一根一根称重，这样来保证胶料的重量达到标准。
2.可能是模具不够光洁或者是模具使用了很久却没有进行相应的清洁工作，使胶料在流动的时候受到了阻力作用。遇到这种情况应该想办法减小阻力作用使胶料的流动性增强。
发泡孔出现过大或过小的不均匀现象
1.发泡剂出现结团现象，解决方法将结团粒子进行过筛，将比较粗的粒子充分粉粹，然后在对它们进行充分的混炼使它们均匀分散开来。
2.配合剂中含有过多的水分或者空气和其他杂质混在了胶料中。在这种情况下，应该先把配合剂中过多的水分排除，将胶料中的空气和杂质充分除掉，以此来使它们充分硫化。
3.可能是因为硫化不充分，在模样形成后出现了继续发孔的现象。此时应该对硫化工艺的条件做出相应的调整，另外要将硫化剂的使用量增加来达到相应的标准。
过硫化或欠硫化
1.过硫化一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。
2.欠硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。
